Wärmedämmstoffe
Herstellung ähnlich wie →
Porenbetonsteine aus quarzhaltigem Sand,
Kalkhydrat und
Zement; Porosierung mit Porosierungsmittel; durchgehende Hydrophobierung; Wärmeleitwert 0,045 W/mK
Eigenschaften: alterungs- und formbeständig, alkalienbeständig und resistent gegen Bakterien-, Pilz und Ungezieferbefall
Verwendung: als Wärmedämm-Verbundsystem (
WDVS) für die äußere Fassadendämmung, als innenseitige Wärmedämmung von Außenwänden, für zweischaliges Mauerwerk mit Luftschicht, für vorgehängte hinterlüftete Fassaden, als unterseitige Deckendämmung, als Dachdämmung z.B. bei massiven Steildächern
Herstellung
Energieverbrauch (Graue Energie)
Schadstoffe
- vor allem aus der
Zement- und
Kalkherstellung
Grundstoffe
Beispielrezeptur 1:
- 35-50% Quarzsand
- 25-40% Portlandzement
- 15-25%
Kalkhydrat
- 2-5% Anhydrit
- < 2,5% Proteinschaum (Treibmittel) und Hydrophobierungsmittel (flüssige Silikone)
Beispielrezeptur 2:
- ca. 50 % Quarzmehl
- ca. 24 %
Kalkhydrat
- ca. 24 %
Zement
- < 2 % wässrige Hydrophobierung
- Treibmittel aus Salzsäure und Natronlauge
Verfügbarkeit der Rohstoffe
- ausreichend (derzeit keine Ressourcenknappheit)
Nutzung
Entsorgung
- nein
Schadstoffe bei der Verarbeitung am Bau
- nein
- (evtl. aus Nebenprodukten wie Kleber, Putz, Beschichtung)
Rückbau
Entsorgung
- als Bauschutt deponierbar
Verwertung
- derzeit nur Produktionsreste; Verwertung zu Recyclingbaustoffen möglich
Rückbauaufwand
- gering (im Verbund mit Porenbeton-Mauerwerk)
Zusammenfassung
Mineralschaumplatten sind mineralische Wärmedämmplatten aus Calciumsilikathydraten mit sehr hohem Luftporenanteil. Die Platten eignen sich insbesondere zur Verwendung in →Wärmedämm-Verbundsystemen (
WDVS), bei der Innendämmung sowie bei vielen Dämmmaßnahmen als Alternative zu Polystyrol und Mineralwolle.
Nachhaltigkeit:
Mineralschaumplatten werden aus Sand,
Kalk und
Zement hergestellt. I.d.R. stammen die Grundstoffe für die Herstellung aus einem Umkreis von durchschnittlich 200 km zum Werk. Das Herstellungsverfahren erfolgt ähnlich wie bei →Porenbeton, doch entstehen durch die Porosierung mit Treibmitteln wie Proteinschaum (Eiweiß) oder Salzsäure und Natronlauge wesentlich mehr luftgefüllte Poren. Mit einem Luftanteil von 95-98% des Plattenvolumens wird der Ressourcenverbrauch bei der Herstellung reduziert, gleichzeitig läßt sich damit die Wärmeleitfähigkeit der Platten herabsetzen. Die Platten sind durchgehend hydrophobiert, das Hydrophobierungsmittel besteht aus einer Silikonharzemulsion.
Der Herstellungsprozeß erfolgt in wenigen und einfachen Produktionsschritten und besteht hauptsächlich aus dem Schäumen und Mischen der Grundmasse sowie der Dampfhärtung und dem Schneiden der Dämmstoffblöcke. Mit ca. 760 MJ/m³ (bei Rohdichte 115 kg/m³) ist der Energieverbrauch für die Herstellung im Vergleich mit den Massendämmstoffen →Polystyrol und →Stein-/
Glaswolle geringer. Als Energieträger wird vorwiegend Erdgas genutzt. Hauptsächlich geht die Primärenergie zu Lasten der Dampfhärtung (bei ca. 190 °C) und der in der Produktionsvorstufe hergestellten Bindemittel →
Zement und →
Kalk. Vor allem die für die
Zement- und
Kalkherstellung benötigten Hochtemperaturprozesse sind auch mit signifikanten Schadstoffemissionen verbunden.
In der Nutzungsphase gehen von
Mineralschaumplatten keine Umwelt- oder Gesundheitsgefahren aus.
Aufgrund des mineralischen Materials und im Verbund mit Mauerwerk gestaltet sich die Entsorgung einfach; der Abbruch kann als Bauschutt deponiert werden. Eine Wiederverwertung als Dämmstoff ist bislang nur für unverschmutzte Produktionsreste möglich, eine Verwertung zu Recyclingbaustoffen ist jedoch denkbar.
Fazit:
Die Mineralschaumplatte ist ein nicht brennbarer mineralischer Wärmedämmstoff, entwickelt auf der technologischen Grundlage von Porenbeton. Die Herstellung erfolgt in vergleichsweise einfachen Produktionsschritten und mit geringem Energieaufwand. Aufgrund des geringen ökologischen Wirkungspotentials erreicht Mineralschaum ein insgesamt günstiges ökologisches Profil. Mit dem Wärmeleitwert von λ = 0,045 W/mK ist die Wärmedämmleistung von Mineralschaum gegenüber den Dämmstoffen →Polystyrol und →Stein-/
Glaswolle (λ bis 0,035 W/mK) jedoch im Nachteil. Bei gleicher Dämmstoffdicke wird auf längere Sicht weniger Heizenergie eingespart. Dieser Nachteil lässt sich aber mit größeren Dämmstoffdicken wieder ausgleichen (vgl. Tab. 3).
Praxistest
Hier mein Eindruck von einer Musterbaustelle (
WDVS Altbau): Die Platten scheinen recht stossempfindlich zu sein, teilweise Beschädigungen an Kanten und Ecken sichtbar. Es wird viel mit PU-Schaum nachgeholfen, auch im Fugenbereich, vermutlich weil die Platten absolut starr sind und sich nicht gegenseitig anpressen lassen wie z.B. EPS. Weitere Überlegungen: Die Mineralschaumplatte ist gut 20% teurer als z.B. EPS. Mit λ=045 ist die Dämmleistung gegenüber einer 035-Dämmung jedoch um fast ein Viertel schlechter. Vermutlich wegen Bröselneigung des Mineralschaums muss um Fenster- und Türlaibungen herum mit speziellen 050-Platten gedämmt werden. In der Summe und im Vergleich mit konkurrierenden WDV-Systemen führt dies zu einem wenig begeisternden Dämmresultat.
Das Argument "günstige Entsorgung" greift nur im Verbund mit Porenbeton-Mauerwerk, sonst - z.B. im Verbund mit Ziegelmauerwerk - muss getrennt entsorgt werden.
Quellen
- www.wecobis.de
- www.natureplus/org
- www.positivlisten.de
- Betz, M.; Kreißig, J.: Ökobilanz der StoThermCell-Mineralschaumplatte und von
Wärmedämmverbundsystemen, Stuttgart 2000
- Arbeitsgemeinschaft Umweltverträgliches Bauprodukt e.V.: Zertifikat Hebel Dämmplatte, München 1998
